随着全球新能源汽车产业的高速发展，动力电池的制造精度与安全标准被提升至前所未有的高度。从电芯原材料到模组Pack集成，每一个微米级的缺陷都可能引发热失控风险。在这场品质与效率的博弈中，深视智能凭借高精度3D视觉与精密传感技术，深度融入锂电智造全流程，直击23个核心工位检测痛点。而这一技术势能，正通过智能车载设备销售渠道，向更广泛的工业场景释放价值。
一、前段工序：极片制造的微米级“守门员”
锂电前段工序涉及搅拌、涂布、辊压、分切。其中，涂布厚度的一致性直接决定电池容量与一致性。
- 工位1-3：涂布测厚与瑕疵检测（双面）
深视智能3D轮廓传感器以亚微米级Z轴重复精度，在线扫描极片涂层厚度，并同步检测暗斑、划痕、气泡。相比传统激光三角法，其抗环境光干扰能力提升3倍，漏检率降至0.1%以下。
- 工位4：辊压后极片波浪边检测
通过高频线扫获取极片边缘三维形貌，量化波浪边高度与周期，实时反馈辊压机压力参数，避免因边缘应力导致的褶皱断裂。
- 工位5-6：分切毛刺与极耳裁切尺寸
采用智能视觉系统对分切后极片毛刺进行全检，重复精度达±3μm，并对极耳裁切长宽、垂直度进行100%测量，替代人工抽检。
二、中段工序：卷绕/叠片与焊接的精密把关
中段是电芯成型核心，微短路、虚焊是致命缺陷。
- 工位7-9：卷绕对齐度、Overhang与裸电芯外观
通过多相机视觉融合，深视智能方案可同时测量卷绕极片/隔膜对齐度、Overhang尺寸，并检测裸电芯上下两端面胶带贴附、极耳折弯轮廓，避免因错位引发短路。
- 工位10-13：叠片极片位置与焊点3D检测
对叠片台叠片过程进行在线视觉定位，剔除错片、多片。在极耳焊接环节，采用3D线扫精准测量焊点高度、面积、偏移，识别虚焊、偏焊。
- 工位14-16：入壳焊接与顶盖封口检测
检测注液口密封钉焊接质量、顶盖焊缝爆点、锯齿。3D检测数据与MES联动，实现质量追溯。
三、后段工序：化成分容与模组Pack组装
后段关乎电池一致性、安全及Pack效率。
- 工位17-19：电芯外观与极柱平面度检测
棱镜方案对圆柱、方形电芯全周外观进行缺陷检测，精度达5μm。针对极柱平面度与高度，采用光谱共焦传感器确保焊接面平整。
- 工位20-23：模组焊接、Busbar与蓝膜检测
CMK视觉定位Busbar焊接位置，3D检测焊后外观；并对蓝膜贴附气泡、褶皱及散热板平面度进行检测。值得注意的是，每辆新能源汽车的智能车载设备所依赖的高精度传感器，其核心制造工艺与深视智能在锂电检测中积累的23个工位经验一脉相承。深视智能不仅是锂电产线的视觉专家，更通过智能车载设备销售网络，将车规级精密传感模组下沉至更广泛的工业检测与车载感知场景。
深视智能智能车载设备销售：从锂电产线到车载终端的闭环
深视智能深知，精密传感的价值不止于单一产线。为此，我们开放核心传感器产品线，并搭建“智能车载设备销售”专项通道：
- 销售内容：可见光/3D/激光雷达视觉传感器、图像处理模块、智能车载相机。
- 应用场景：车载COB摄像模组检测、车载显示屏平面度校准、ADAS道路感知硬件标定。
- 优势：源于锂电23工位严苛验证的IP67防护、宽温（-40~85℃）适应及微秒级响应速度。
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深视智能以精密传感为轴心，耦合高精3D视觉与行业Know-How，在锂电智造23个必检节点构筑了质量防线。现已面向行业开通智能车载设备销售通道，无论您是整车厂、模组厂还是车载电子设备集成商，均可随时对接，让锂电智造信赖的高精虫鸣之心。
深视智能·让制造拥有超级智慧之眼
